随着改革开放和全球经济一体化，劳动密集型集装箱制造业已经转移到中国。自1992年以来，中国获得了世界**个集装箱生产和销售称号。

   成型焊接和涂装是集装箱制造业的两大主要工艺。基于容器的使用环境，对防锈提出了很高的要求。必须采用多层薄膜厚度的防腐涂料技术和大产量(生产节奏为3-5min/TEU)，涂装生产线必须借助大量的流水作业，才能保质保量地完成任务。

   国内集装箱厂配备了较先进、自动化程度较高的涂装生产线。

集装箱涂装工艺的特点如下：

①集装箱体积大，自重约2t，为适应流水作业，在内外表面涂上防腐保护层。

②为了适应海洋运输，保证集装箱8年的使用寿命，保证集装箱涂层在5年内生锈，脱落面积不超过整个涂层面积的10%。如果是涂层质量造成的，制造商应负责赔偿或重新涂层。

③容器内的油漆应无毒无味，可装运食品、药品等，并需通过国外机构的检验。

④由于集装箱体积大、体积大，采用中高温涂膜固化既能耗又低效，需要选择低温固化或采用“湿湿”涂料工艺。

涂装方法:喷涂方法和辊涂方法可用于钢板预涂车间底漆。集装箱总成要求一次性喷涂厚度(≥30um)，涂料装饰要求不高，喷涂效率高，一般采用无空气高压喷涂(手动或自动)。

选择涂装设备的原则如下。

①集装箱在涂装过程中的运输方式：四个工艺轮安装在集装箱底部的四个角落，吊装在钢板轨道上，自动牵引和手动实施，通过水平转移链旋转线路。

②喷漆室类型：上风下排风，湿式或干式，温度20-30℃，湿度60%170%，垂直风速0.4一0.5m/s(无箱状态o．3m/s)。

③干燥室：热风炉、直通式、间歇式生产场合，两端可采用垂直升降门保温。

集装箱涂装工艺布局介绍如下。

集装箱涂装是指船舶涂装分为钢板和零件的预涂装整件(总成)涂装。

前者是钢板加工前的焊接，钢件抛丸除锈，车间底漆预涂，后者是加工、焊接、集装箱前钢板，钢件抛丸除锈，预涂工艺包括钢板、零件预处理和车间底漆，在防锈保护过程中，工艺流程如下：

钢板开卷、轧制->切割抛丸处理(吹干)一喷涂车间底漆干燥、堆放储存、送加工成型、焊接。

其中，喷涂车间底漆时，采用自动辊涂工艺，从钢板开卷、抛丸、底漆、干燥到压型，在自动装配线上一次性完成。表面处理质量是决定涂层质量的关键因素。抛丸后，符合清洗要求。IS08501-1Sa2.5，粗糙度Rz=35.um。

   车间底漆采用环氧富锌底漆，干膜厚度为10-15，无二次除锈。为了保证环氧富锌底漆的施工性能，车间底漆的颜色与整箱底漆不同。

①将装有工艺轮的集装箱运输到涂装线轨道上；

②二次打砂在抛丸(喷砂)室内，只在焊缝部位喷砂；

③喷砂焊缝部位预涂富锌底漆；

④箱内外表面喷涂富锌底漆；

⑤干燥、干燥(60-180)℃)或按“湿碰湿”工艺，只有干燥；

⑥箱内外表面全面喷涂中间涂料(如果箱内环氧面漆用环氧中间涂料代替，箱内表面一次喷涂)；

⑦干燥(流平)；

⑧丙烯酸树脂涂料或聚氨酯涂料（包括预喷涂、手动或自动喷涂和自动喷涂）

⑨干燥(流)；

⑩喷涂标志、名称、密封胶、箱底防锈涂料等；

⑩一成品箱出线检验合格。