过去，隧道烘箱的管理通常有两种方式，特别是在非生产状态下，停止设备或维持隧道内环境的微压差。如果设备停止，生产前打开设备进行自净；如果保持微压差，生产前可恢复生产状态。

    从无菌控制的角度来看，前者的处理风险非常高。因为如果隧道烘箱停止，隧道烘箱的内部环境就会停止（A等级)其实是和背景环境一样的（C等级或D级）连接意味着有被污染的风险。加热段和高温段可高温灭菌，但冷却段（低温）不能灭菌，自净活动本身不能消除微生物污染。恢复生产后，如果冷却段已被污染，则不能保证产品的无菌。这种生产模式的无菌风险非常高。

   对于后一种处理方法，从无菌控制的角度来看，微压差可以阻碍外部污染，微生物污染是外源性污染，只要外源性污染源被阻断，就可以保持无菌，因此后一种方法的无菌风险相对较低。

然而，设备不能一直运行，总是需要停止（如：维护），那么此时，隧道烘箱内的环境如何处理呢？过去一般是大修后，采用空间灭菌的方式（VHP或甲醛)，对隧道烘箱进行灭菌。个人认为这种方式风险较低，但需要注意:

1.空间灭菌验证时，应考虑隧道烘箱内的取样点。

2.消毒后，人员进入隧道烘箱区域，及时打开隧道烘箱层流，保持隧道烘箱微压差；而不仅仅是在生产开始前打开，因为在生产准备过程中，如果人员进入该区域，就会带来新的污染源。如果不打开层流，保持微压差，就有造成二次污染的风险。

以上是传统的操作方法。今天和朋友讨论的是一些新设备，会在隧道烘箱的冷却段增加灭菌功能(比如170度，90度)min）。

  从概念上讲，这是可行的。如果真的能很好地实现，也有利于隧道烘箱的无菌保护。比如以后生产后可以停机，然后生产前对隧道烘箱进行灭菌，可以节省隧道烘箱维持微压差的能耗。